2台35t/h循环流化床锅炉烟气脱硫工程

日期：2017-01-09 09:21:16 作者：燃油锅炉厂浏览量：

文章导读: 郑州锅炉厂2台35t/h循环流化床锅炉的炉外脱硫系统，包括炉外脱硫系统、脱硫主体及辅助设备的功能设计、结构、性能、控制、设备安装、调试等方面的技术要求，总之除土建基础设计

郑州锅炉厂2台35t/h循环流化床锅炉的炉外脱硫系统，包括炉外脱硫系统、脱硫主体及辅助设备的功能设计、结构、性能、控制、设备安装、调试等方面的技术要求，总之除土建基础设计和土建基础施工外，为交钥匙工程。下面介绍一下郑州锅炉厂ZG-35/3.82-M技术参数和烟气脱硫工程。

1、35t/h锅炉设备和参数

额定蒸发量	t/h	35
汽包工作压力	MPa	4.22
过热器出口压力	MPa	3.82
过热蒸汽温度	℃	450
给水温度	℃	100
冷风温度	℃	20
排烟温度	℃	166.8
锅炉热效率	%	83.9
锅炉机组烟气阻力	Pa	950
空气预热器空气阻力	Pa	6800

2、烟气脱硫

目前，我国燃煤锅炉烟气脱硫技术可分为四类；（1）燃烧前控制-原煤净化。（2）燃烧中控制-流化床燃烧（CFB）和炉内喷吸收剂。（3）燃烧后控制-烟气脱硫。（4）新工艺（如煤气化/联合循环系统、液态排渣燃烧器）。其中主要采用燃烧后烟气脱硫工艺。烟气脱硫则以湿式脱硫工艺作为主流。下面看一下常见的几种锅炉脱硫工艺对比：

脱硫工艺名称	工艺原理	工艺优点	工艺缺点
石灰石石膏湿法	利用石灰石粉料浆洗涤烟气，使石灰石与烟气中的SO2反应生成亚硫酸钙，脱去烟气中的SO2，再将亚硫酸钙氧化反应生成石膏	脱硫率高：≥95%、工艺成熟、适合所有煤种、操作稳定、操作弹性好、脱硫剂易得、运行成本低、副产物石膏可以综合利用，不会形成二次污染	工艺流程较长，投资较高
旋转喷雾干燥法	将生石灰制成石灰浆，将石灰浆喷入烟气中，使氢氧化钙与烟气中的SO2反应生成亚硫酸钙	工艺流程比石灰石石膏法简单，投资也较小	脱硫率较低：约70-80%、操作弹性较小、钙硫比高，运行成本高、副产物无法利用且易发生二次污染（亚硫酸钙分解）
炉内喷钙尾部增湿法	直接向锅炉炉膛内喷入石灰石粉，石灰石粉在高温下分解为氧化钙，氧化钙与烟气中的SO2反应生成亚硫酸钙。为了提高脱硫率，在尾部喷入水雾，增加氧化钙与烟气中的SO2反应活性	工艺流程比石灰石石膏法简单，投资也较小	脱硫率较低：约70%、操作弹性较小、钙硫比高，运行成本高、副产物无法利用且易发生二次污染（亚硫酸钙分解）
烟气循环流化床脱硫工艺	在流化床中将石灰粉按一定的比例加入烟气中，使石灰粉在烟气当中处于流化状态反复反应生成亚硫酸钙。	钙利用率高、无运动部件、投资省	脱硫率较低：≥80%、对石灰纯度要求较高，国内石灰不易保证质量、烟气压头损失大、由于加料不均匀会影响锅炉运行
海水脱硫工艺	利用海水洗涤烟气吸收烟气中的SO2气体	脱硫率比较高：≥90%、工艺流程简单，投资省、占地面积小、运行成本低	受地域条件限制，只能用于沿海地区。只适用于中、低硫煤种、有二次污染
电子束法脱硫工艺	将烟气冷却到60℃左右，利用电子束辐照；产生自由基，生成硫酸和硝酸，再与加入的氨气反应生成硫酸铵和硝酸铵。收集硫酸铵和硝酸铵粉造粒制成复合肥	脱硫率高：≥90%、同时脱硫并脱硝，副产物是一种优良的复合肥，无废物产生	投资高，因设备元件不过关，大型机组应较困难
氨水洗涤法脱硫工艺	利用各种浓度的氨水（或液氨）作为脱硫剂，生成的硫酸铵浆液，输送到浓缩脱水处理系统	脱硫率高：≥95%；相对于钙基脱硫来说，系统简单、设备体积小、能耗低；副产物硫酸铵是一种常见的化肥；不产生二次污染；脱硫同时能脱除部分NOx	氨易挥发；设备腐蚀大，防腐成本高；需要防止气溶胶的产生
磷铵肥法烟气脱硫工艺	使烟气通过加有催化剂的活性炭，烟气中的SO2经催化反应成SO3并吸附在活性炭中，用水将活性炭中的SO3洗涤成为稀硫酸同时使活性炭再生。	脱硫率较高：≥90%、工艺流程简单、无运动设备、投资较省、运行费用低。	副产物为稀硫酸，不适宜运输，只能就地利用消化。活性炭每5年需要更换。